11月28日，一輛滿載200多根油管的運輸車，駛出中原油田油管桿自動化修復基地，開往15公里外的文北作業區文92-側24井場。修復這些油管僅用了1個多小時，此前，完成同樣的工作量至少需要3個小時。

今年10月，中原油田油管桿自動化修復基地建成投用，這是集團公司投資最大、自動化程度最高的油管桿修復示范工程，也是中原油田“十四五”重點工程之一。“基地投用后，年修復油管40萬根、抽油桿20萬根，產能相當于改造前3個修復單位工作量的總和。”采油氣工程服務中心文留準備大隊隊長魏成彬介紹。

近年來，中原油田油管桿修復自動化程度低、勞動強度大、生產效率低，油管桿使用10年及以上的占86.6%，部分設備需每周停機維修1至2次，與油田提質提效的生產需求不相適應，提升油管桿修復作業效率迫在眉睫。2023年8月中原油田啟動該基地建設，與改造前相比，油管桿修復人均生產效率提升了80%，修復成本降低了20%。

油管桿修復線100%自動化運轉

“中控室系統顯示，油管試壓區2號料架呈現料滿狀態，請前往查看。”11月20日，在該基地中控室，員工王楠點開集成控制系統中彈出的報警信息，與現場人員逐一進行處理。集成控制系統將油管修復線、抽油桿修復線上的各個工序通過通信網絡連接在一起，實現對各工序集中遠程監控管理。

“從油管上料到清洗，從除垢到探傷，我們能實時監控各個環節的運行狀態，還可遠程開關設備。一旦流水線突發緊急情況，當值人員可‘一鍵式解鎖’，實現對突發事件的快速響應和有效處置。”中控室操作員鮑靜輝說。

該系統應用了自動上料、清污、涂油、絲扣檢測、自動標識、色環識別等9項國內先進技術，實現油管桿修復線100%自動化運轉。

“基地投產后，我們將逐步按照集中監控、無人值守、有人巡檢、專業維護的思路，進一步優化在崗人員，全力推動油管桿修復更安全、更智能、更高效。” 該中心副總工程師侯善勇說。

員工從“搬運工”轉崗為“巡檢員”

11月27日，在油管桿修復工房，員工田飛輕觸手機上的虛擬方向盤，智能搬運機器人按照設計的路線，扛著80公斤重的接箍，駛向油管擰扣工位。“這家伙一次最多能搬運500公斤貨物，1次充滿電，續航8小時。”田飛介紹道。

原先油管桿修復線自動化程度低，80%以上工序需要人工輔助完成，油管桿修復人員47%從事分選、搬運等體力勞動。“‘滿身油漬、一身汗味’是日常工作的真實寫照。”田飛說，“現在很多體力勞動交給了機器。上料裝置可將雜亂的油管自動碼齊，省去了人工搬抬，我們也從原來的搬運工轉崗成現在的巡檢員。”

原先抽油桿上的接箍作業需要現場人員手動操作，現在也有了機械臂。人工輸入指令后，機械臂可自動識別抽油桿尺寸，精準抓取不同規格的接箍，實現自動旋轉上扣。

相較改造前的油管桿修復線，修復人員減少75%。通過減少人工費、能耗費、維修費等，修復成本降低20%。

閉環管理實現油不落地、污不入土

11月28日，在該基地油管桿清洗裝置區，矗立了兩座揮發性有機物（VOCs）收集處理裝置，對油管桿熱清洗過程中散發的廢氣進行收集。通過噴淋冷卻降溫、“降濕+過濾+分子篩吸附+活性炭吸附”工藝，他們把VOCs從油污水中分離出來，再經過裝置的一系列處理，使其濃度降低，實現達標排放。

該基地新建了雨污自動分離和一體化污水處理裝置，雨水可作為油管桿清洗水源補給，生活污水可作為園藝花卉有機肥澆灌使用，含油污水經管網外輸至采油廠污水處理站處理回注。“通過全程閉環管理，我們實現油不落地、污不入土。”采油氣工程服務中心副經理王立江說。

與此同時，油管桿傳輸線用鏈條傳動代替重力自由滾動，滾輪由聚氨酯件代替金屬件，工位料架接觸面加裝聚氨酯層，氣動電磁閥排氣引接至室外，大幅減少了廠界環境噪聲，進一步改善了員工工作環境。