“以前大檢修，很多檢測數據都要人工記錄，今年的大檢修中，公司大量應用數字化技術，很多檢測實現線上記錄，大大降低了工作量，使工作更科學、可溯源。”5月20日，參加過多次煉化裝置大檢修的中科煉化煉油一部員工沙勝利說。

截至5月20日，中科煉化4年一次的大檢修進入收尾階段，公用工程系統、瓦斯系統、氫氣系統和火炬系統均已投用，煉油化工裝置正按照統籌計劃陸續開工，大修安全、進度、質量全面受控。

此次大檢修是中科煉化首次大檢修，涉及全廠31套生產裝置、油品儲運及公用工程系統，包含9267個檢修項目和119個同步改造項目，面臨著統籌難度大、檢修項目多、涉及范圍廣等難題。3月檢修工作啟動以來，中科煉化應用智能監控系統，對所有檢維修項目進行數字化監控，并引入清洗場管理APP、數字化腐蝕調查系統，為安全高效檢修賦能。

檢修項目線上管理全覆蓋，提升工作效率

“只要在電腦前打開檢維修管理系統，就能清晰知道大修進度情況，及時了解大修癥結在哪。”5月17日，中科煉化設備工程部副經理曾李國介紹。

在此次大修中，中科煉化構建一個全周期精益化管理平臺——檢維修管理系統，整合大修統籌管理、檢修計劃與實施管理、綜合管理、基礎信息等核心功能，對檢修現場各類數據和信息進行采集、監控、分析診斷，實現檢維修項目線上管理全覆蓋。

5月17日，中科煉化設備工程部副主任師郝光偉，用該系統識別設備二維碼，查看設備基礎信息，確認設備合格,“此前，查看一臺工具的完整信息需要翻紙質資料，現在只要用APP掃碼就能查看所有設備信息，方便多了”。

該平臺支持PC端和移動端等多端使用，涵蓋項目總覽、施工晨會、作業監督、人員變更和消息通知等實用功能。大修期間，1603份檢維修專項方案、1.47萬件設備進場通過該平臺審批，1萬項檢維修工作通過該平臺進行統計，提升了檢修工作效率與質量。

應用設備智能清洗場APP，提升清洗效率

4月18日，中科煉化應用智能清洗場系統——換熱器清洗場APP，識別出環氧乙烷/乙二醇裝置貧富液換熱器E214A重、大、管束多，化工三部設備員朱思建提前協調好吊車，將該換熱器轉運到清洗場，提前準備人員和機具，僅用12小時就完成清洗任務，交給下一道檢測工序，提升了各工序銜接效率。

中科煉化在大修前精心策劃，上線換熱器清洗場APP，提前收集各方檢修信息，結合施工統籌，從管束下線、物流運輸、管束清洗、管束驗收等全過程精準定位，梳理開發適合此次檢修的業務流程，改變了以往檢修信息不暢通導致“管束等車輛拉、車輛等管束卸”的局面，提升了裝置檢修換熱器清洗效率。同時，該系統結合腐蝕調查與渦流檢測等技術，提前預警設備清理難度，從而大幅提高了清洗效率。

“該APP最大程度地減少人力統計協調，使信息傳遞最優化，實現管束轉運清洗全流程高效銜接。”曾李國說。

運用數字化監測手段，消除腐蝕隱患

4月20日，經過腐蝕調查系統數據分析，設備工程部副主任師梁海明發現裂解汽油加氫裝置碳八產品冷卻器的部分換熱管管口腐蝕減薄，隨即聯系化工一部更換了管束。

大修腐蝕檢查是煉化裝置大修工作中一項重要內容，對確保裝置長周期運行具有重要意義。中科煉化通過一體化測厚儀、智能終端APP與可視化平臺的結合，實現了設備高效檢查。

“一臺檢測儀就可以實現各個監測點的數據錄入。”梁海明說。他們對腐蝕檢查數據進行量化評估，定制生成相關報表。比如通過模型進行腐蝕速率計算、腐蝕風險評級，生成腐蝕風險矩陣等可視化圖表，提升了現場檢查的效率與缺陷識別率。

此次大修期間，中科煉化實現3萬項數據在線錄入和統計分析，發現多處隱患并及時消除，為調整檢修計劃提供了有力支持。